的密煉機密煉機混煉的膠料質量好壞，除了加料順序外，主要取決于混煉溫度、裝料容量、轉子轉速、混煉時間、上頂拴壓力和轉子的類型等。1、裝料容量　　即混煉容量，容量不足會降低對膠料的剪切作用和捏煉作用，甚至出現膠料打滑和轉子空轉現象，導致混煉效果不良。反之，容量過大，膠料翻轉困難，使上頂拴位置不當，使一部分膠料在加料口頸處發生滯留，從而使膠料混合不均勻，混煉時間長，并容易導致設備超負荷，能耗大。因此，混煉容量應適當，通常取密閉室總有效容積的60%～70%為宜。密煉機混煉時裝料容量可用下列經驗公式計算： 　　Q——裝料容量，Kg； 　　K——填充稀疏，通常取0.6～07； 　　V——密閉室的總有效容積，L； 　　ρ——膠料的密度，g/cm3。 　　填充系數K的選取與確定應根據生膠種類和配方特點，設備特征與磨損程度、上頂拴壓力來確定。NR及含膠率高的配方，K應適當加大；合成膠及含膠率低的配方，K應適當減?。荒p程度大的舊設備，K應加大；新設備要小些；嚙合型轉子密煉機的K應小于剪切型轉子密煉機；上頂拴壓力增大，K也應相應增大。另外逆混法的K必須盡可能大。2、加料順序　　密煉機混煉中，生膠、炭黑和液體軟化劑的投加順序與混煉時間特別重要，一般都是生膠先加，再加炭黑，混煉至炭黑在膠料中基本分散后再加入液體軟化劑，這樣有利于混煉，提高混煉效果，縮短混煉時間。液體軟化劑過早加入或過晚加入，均對混煉不利，易造成分散不均勻，混煉時間延長，能耗增加。液體軟化劑的加入時間可由分配系數K確定。硫黃和超速促進劑通常在混煉的后期加入，或排料到壓片機上加，減少焦燒危險。小藥（固體軟化劑、活化劑、促進劑、防老劑、防焦劑等）通常在生膠后，炭黑前加入。生膠塑煉是通過機械應力、熱、氧或加入某些化學試劑等方法，使生膠由強韌的彈性狀態轉變為柔軟、便于加工的塑性狀態的過程。生膠塑煉的目的是降低它的彈性，增加可塑性，并獲得適當的流動性，以滿足混煉、亞衍、壓出、成型、硫化以及膠漿制造、海綿膠制造等各種加工工藝過程的要求。掌握好適當的塑煉可塑度，對橡膠制品的加工和成品質量是至關重要的。在滿足加工工藝要求的前提下應盡可能降低可塑度。隨著恒粘度橡膠、低粘度橡膠的出現，有的橡膠已經不需要塑煉而直接進行混煉。在橡膠工業中，最常用的塑煉方法有機械塑煉法和化學塑煉法。機械塑煉法所用的主要設備是開放式煉膠機、密閉式煉膠機和螺桿塑煉機?；瘜W塑煉法是在機械塑煉過程中加入化學藥品來提高塑煉效果的方法。開煉機塑煉時溫度一般在80℃以下，屬于低溫機械混煉方法。密煉機和螺桿混煉機的排膠溫度在120℃以上，甚至高達160-180℃，屬于高溫機械混煉。生膠在混煉之前需要預先經過烘膠、切膠、選膠和破膠等處理才能塑煉幾種膠的塑煉特性：天然橡膠用開煉機塑煉時，輥筒溫度為30-40℃，時間約為15-20min；采用密煉機塑煉當溫度達到120℃以上時，時間約為3-5min。丁苯橡膠的門尼粘度多在35-60之間，因此，丁苯橡膠也可不用塑煉，但是經過塑煉后可以提高配合機的分散性順丁橡膠具有冷流性，缺乏塑煉效果。順丁膠的門尼粘度較低，可不用塑煉。氯丁橡膠得塑性大，塑煉前可薄通3-5次，薄通溫度在30-40℃。乙丙橡膠的分子主鏈是飽和結構，塑煉難以引起分子的裂解，因此要選擇門尼粘度低的品種而不用塑煉。丁腈橡膠可塑度小，韌性大，塑煉時生熱大。開煉時要采用低溫40℃以下、小輥距、低容量以及分段塑煉，這樣可以收到較好的效果。