擠出機構造 、擠出機構造：

一、擠出機參數：   

（1）螺桿直徑（DS）：螺桿外徑，常用 60～150mm，直徑增大，擠出機輸送能力增大，生產能力提高。

（2）螺桿長徑比 L/DS：工作部分的有效長度與直徑之比，通常為 20～40，長徑比大，混合均勻，減少逆流和漏流。要求塑化時間長，如硬質塑料、粉狀塑料或結晶塑料，長徑比要求 較大。熱敏性塑料，受熱易分解，長徑比較小。

(3) 螺槽深度 H：H 小時，產生較高剪切力，有利于塑化，但擠出生產率降低。H 較大， 則反之。H 沿著螺桿軸向變化。

（4）螺旋角θ：螺紋與螺桿橫截面之間夾角，θ增大，生產能力提高，剪切作用減小。介于 10～30 度之間。

（5）螺紋棱部寬 E：太小則漏流增加，產量降低；太大則易局部過熱。0.08～0.12 DS。

（6）螺桿與料筒間隙：大小影響擠出機生產能力和塑化效果。較大時，剪切力變小、生產能力下降、物料熔融塑化慢。過小，強剪切力易引起物料受熱降解。

二、單螺桿擠出機結構

1－電動機； 2－減速裝置； 3－冷卻水入口；4－冷卻水夾套； 5－料斗；6－溫度計； 7－加熱套； 8－螺桿； 9－濾網； 10－多孔板； 11－機頭和口模； 12－機座

（1）傳動裝置： 由電動機、 減速機構和軸承等組成， 具有保證擠出過程中螺桿轉速恒定、 制品質量的穩定以及保證能夠變速作用。

（2）加料裝置：無論原料是粒狀、粉狀和片狀，加料裝置都采用加料斗，加料斗內應有 切斷料流、標定料量和卸除余料等裝置。

（3）料筒： 料筒是擠出機的主要裝置之一，塑料的混合、塑化和加壓過程都在其中進 行。擠壓時料筒內的壓力可達 55Mpa，工作溫度一般為 150～250oC，因此料筒是受壓和受 熱的容器，通常由高強度、堅韌耐磨和耐腐蝕的合金鋼制成。料筒外部設有分區加熱和冷卻的裝置，而且各自附有熱電偶和自動儀表等。

（4）螺桿： 螺桿是擠出機的關鍵部件，一般螺桿的結構如圖 2 所示。

（5）口模和機頭：機頭是口模與料件之間的過渡部分，其長度和形狀隨所用塑料的種類、制品的形狀加熱方法及擠出機的大小和類型而定。 機頭和口模結構的好壞， 對制品的產量和質量影響很大，其尺寸根據流變學和實踐經驗確定。

（6）冷卻裝置：使熔融物料冷卻為固體（或產品） ，以便于切割成?；虍a品。

（7）卷取（切割） ：

（8）后處理：噴涂、絲印、表面處理等

密煉機密煉機混煉的膠料質量好壞，除了加料順序外，主要取決于混煉溫度、裝料容量、轉子轉速、混煉時間、上頂拴壓力和轉子的類型等。

1、加料順序：　　

密煉機混煉中，生膠、炭黑和液體軟化劑的投加順序與混煉時間特別重要，一般都是生膠先加，再加炭黑，混煉至炭黑在膠料中基本分散后再加入液體軟化劑，這樣有利于混煉，提高混煉效果，縮短混煉時間。液體軟化劑過早加入或過晚加入，均對混煉不利，易造成分散不均勻，混煉時間延長，能耗增加。液體軟化劑的加入時間可由分配系數K確定。硫黃和超速促進劑通常在混煉的后期加入，或排料到壓片機上加，減少焦燒危險。小藥（固體軟化劑、活化劑、促進劑、防老劑、防焦劑等）通常在生膠后，炭黑前加入。

生膠塑煉是通過機械應力、熱、氧或加入某些化學試劑等方法，使生膠由強韌的彈性狀態轉變為柔軟、便于加工的塑性狀態的過程。生膠塑煉的目的是降低它的彈性，增加可塑性，并獲得適當的流動性，以滿足混煉、亞衍、壓出、成型、硫化以及膠漿制造、海綿膠制造等各種加工工藝過程的要求。掌握好適當的塑煉可塑度，對橡膠制品的加工和成品質量是至關重要的。在滿足加工工藝要求的前提下應盡可能降低可塑度。隨著恒粘度橡膠、低粘度橡膠的出現，有的橡膠已經不需要塑煉而直接進行混煉。

在橡膠工業中，最常用的塑煉方法有機械塑煉法和化學塑煉法。機械塑煉法所用的主要設備是開放式煉膠機、密閉式煉膠機和螺桿塑煉機?；瘜W塑煉法是在機械塑煉過程中加入化學藥品來提高塑煉效果的方法。開煉機塑煉時溫度一般在80℃以下，屬于低溫機械混煉方法。密煉機和螺桿混煉機的排膠溫度在120℃以上，甚至高達160-180℃，屬于高溫機械混煉。生膠在混煉之前需要預先經過烘膠、切膠、選膠和破膠等處理才能塑煉幾種膠的塑煉特性：天然橡膠用開煉機塑煉時，輥筒溫度為30-40℃，時間約為15-20min；采用密煉機塑煉當溫度達到120℃以上時，時間約為3-5min。丁苯橡膠的門尼粘度多在35-60之間，因此，丁苯橡膠也可不用塑煉，但是經過塑煉后可以提高配合機的分散性順丁橡膠具有冷流性，缺乏塑煉效果。順丁膠的門尼粘度較低，可不用塑煉。氯丁橡膠得塑性大，塑煉前可薄通3-5次，薄通溫度在30-40℃。乙丙橡膠的分子主鏈是飽和結構，塑煉難以引起分子的裂解，因此要選擇門尼粘度低的品種而不用塑煉。丁腈橡膠可塑度小，韌性大，塑煉時生熱大。開煉時要采用低溫40℃以下、小輥距、低容量以及分段塑煉，這樣可以收到較好的效果。

2、裝料容量：　　

即混煉容量，容量不足會降低對膠料的剪切作用和捏煉作用，甚至出現膠料打滑和轉子空轉現象，導致混煉效果不良。反之，容量過大，膠料翻轉困難，使上頂拴位置不當，使一部分膠料在加料口頸處發生滯留，從而使膠料混合不均勻，混煉時間長，并容易導致設備超負荷，能耗大。因此，混煉容量應適當，通常取密閉室總有效容積的60%～70%為宜。

密煉機混煉時裝料容量可用下列經驗公式計算：（Q——裝料容量，Kg）；（K——填充稀疏，通常取0.6～07）；（V——密閉室的總有效容積，L）；（ρ——膠料的密度，g/cm3）。 　

填充系數K的選取與確定應根據生膠種類和配方特點，設備特征與磨損程度、上頂拴壓力來確定。NR及含膠率高的配方，K應適當加大；合成膠及含膠率低的配方，K應適當減??；磨損程度大的舊設備，K應加大；新設備要小些；嚙合型轉子密煉機的K應小于剪切型轉子密煉機；上頂拴壓力增大，K也應相應增大。另外逆混法的K必須盡可能大。